De l'optimisation des processus à la réduction des coûts et à l'amélioration de l'efficacité : des solutions personnalisées pour les lubrifiants secs destinés aux circuits imprimés.

Je suis Melody, de l'équipe Jialede. Aujourd'hui, j'aimerais vous présenter une étude de cas réalisée avec M. Yuan de la société xxx Electronic Technology Company, portant sur l'obtention d'un équilibre optimal entre stabilité des processus et maîtrise des coûts.

Demande de M. Yuan : Les défis en matière d’efficacité et de coûts posés par les lubrifiants à séchage rapide.

L'usine de M. Yuan avait besoin d'un lubrifiant sec sérigraphié pour les contacts plaqués or des circuits imprimés. Le lubrifiant sec original Kanto Kasei UD-321, qui durcissait rapidement en 10 secondes, a engendré une série de problèmes :

Épaisseur de film irrégulière : lors de l’impression sur un écran de 400 mailles, le matériau a séché trop rapidement, empêchant un nivellement adéquat.

Gaspillage de matériaux : Colmatage fréquent des tamis, nécessitant plusieurs nettoyages par poste, entraînant des pertes pouvant atteindre 20 %.

Calendrier de production serré : des ajustements fréquents des paramètres pendant un fonctionnement continu de 8 heures ont réduit l’efficacité.

Ses exigences étaient claires :

Ralentir la vitesse de séchage à 30-40 minutes et obtenir un film sec uniforme de 2-3 µm garantit une résistance à l'usure à long terme des contacts plaqués or (2-3 ans, 10 lames par jour). Il s'agit d'équilibrer la lubrification et la conductivité de base tout en réduisant les coûts globaux.

Notre équipe a mené une analyse approfondie du processus de production de M. Yuan et a proposé les solutions suivantes :

Optimisation du séchage → Introduction du lubrifiant sec à séchage lent n° 01, prolongeant le temps de durcissement à 30-40 minutes. Il permet un séchage à l’air libre (1 à 2 heures) et une cuisson au four tunnel (10 minutes), s’adaptant parfaitement à une production continue de 8 heures.

Optimisation de la formulation du matériau → L'utilisation d'une poudre ultrafine de 800 mesh assure un flux régulier à travers des tamis de 400 mesh, réduisant ainsi le blocage des tamis et les déchets ; le contrôle précis du rapport solide/liquide assure une épaisseur de film stable de 2 à 3 µm.

Calculs complets :

✔ Réduction de 20 % des déchets de matériaux

✔ Temps de réglage manuel réduit de 30 %

✔ Réduction des coûts globaux de plus de 15 %

Commentaires de M. Yuan :

Le rendement d'impression s'est amélioré et l'uniformité de l'épaisseur du film a répondu aux normes.

L'efficacité de la chaîne de production a augmenté, permettant une production continue de 8 heures sans aucun problème.

Les coûts globaux ont été réduits, les économies réalisées sur les matériaux et la main-d'œuvre dépassant largement les prévisions.

Votre chaîne de production rencontre-t-elle des problèmes similaires ?

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