プロセス最適化からコスト削減、効率向上まで：回路基板用ドライ潤滑剤のカスタマイズソリューション

Jialedeチームのメロディです。今日は、xxx電子技術会社のユアン氏と共同で取り組んだ、プロセスの安定性とコスト管理の完璧なバランスを実現した事例をご紹介したいと思います。

袁氏の要望：速乾性潤滑剤が抱える効率性とコスト面での課題。

袁氏の工場では、回路基板上の金メッキ接点用のスクリーン印刷式乾性潤滑剤が必要だった。当初使用していた関東化成の乾性潤滑剤UD-321は、10秒以内に硬化する性質があったが、以下のような問題が生じた。

フィルムの厚みが不均一：400メッシュのスクリーンに印刷した際、材料の乾燥が速すぎたため、適切なレベリングができなかった。

材料ロス：スクリーンの目詰まりが頻繁に発生し、1シフトあたり複数回のスクリーン清掃が必要となるため、最大20％の損失が発生する。

厳しい生産スケジュール：8時間連続運転中の頻繁なパラメータ調整により、効率が低下した。

彼の要求は明確だった。

乾燥速度を30～40分に遅らせ、2～3µmの均一な乾燥膜を形成することで、金メッキ接点の長期耐摩耗性（2～3年、1日10スライド）を確保する。潤滑性と基本的な導電性のバランスを取りながら、全体的なコストを削減する。

当チームは袁氏の生産工程を詳細に分析し、以下の解決策を提案しました。

乾燥特性の調整 → 乾燥時間を30～40分に延長する遅乾性ドライ潤滑剤「No.01」を導入。自然乾燥（1～2時間）とトンネルオーブン焼成（10分）の両方に対応し、8時間連続生産に最適です。

材料配合の最適化 → 800メッシュの超微粉末を使用することで、400メッシュのスクリーンをスムーズに通過させることができ、スクリーンの目詰まりや無駄を削減できます。また、固液比を精密に制御することで、2～3µmの安定した膜厚を確保できます。

包括的な計算：

✔ 材料廃棄物を20%削減

✔ 手動調整時間を30%短縮

✔ 全体的なコストを15%以上削減

ユアン氏からのフィードバック：

印刷歩留まりが向上し、フィルム厚さの均一性も基準を満たした。

生産ラインの効率が向上し、問題なく8時間連続生産が可能になった。

全体的なコストは削減され、材料費と人件費の削減効果は予想をはるかに上回った。

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