Dall'ottimizzazione dei processi alla riduzione dei costi e al miglioramento dell'efficienza: soluzioni personalizzate per lubrificanti secchi per circuiti stampati.

Sono Melody del team Jialede. Oggi vorrei condividere un caso di studio che abbiamo realizzato con il signor Yuan della società di tecnologia elettronica xxx per raggiungere il perfetto equilibrio tra stabilità del processo e controllo dei costi.

La richiesta del signor Yuan: Le sfide in termini di efficienza e costi poste dai lubrificanti ad asciugatura rapida.

La fabbrica del signor Yuan necessitava di un lubrificante secco serigrafato per i contatti placcati in oro sui circuiti stampati. Il lubrificante secco originale Kanto Kasei UD-321, che polimerizzava rapidamente in 10 secondi, causava una serie di problemi:

Spessore non uniforme della pellicola: durante la stampa su una rete a 400 mesh, il materiale si asciugava troppo rapidamente, impedendo un livellamento adeguato.

Spreco di materiale: frequenti intasamenti dei setacci, che richiedono molteplici pulizie per turno, con conseguenti perdite fino al 20%.

Programma di produzione ristretto: le frequenti regolazioni dei parametri durante 8 ore di funzionamento continuo hanno ridotto l'efficienza.

Le sue richieste erano chiare:

Rallentare la velocità di asciugatura a 30-40 minuti e ottenere una pellicola secca uniforme di 2-3 µm per garantire una resistenza all'usura a lungo termine per i contatti placcati in oro (2-3 anni, 10 vetrini al giorno). Bilanciare lubrificazione e conduttività di base riducendo al contempo i costi complessivi.

Il nostro team ha condotto un'analisi approfondita del processo produttivo del signor Yuan e ha proposto le seguenti soluzioni:

Regolazione delle caratteristiche di asciugatura → Introduzione del lubrificante secco a lenta essiccazione n. 01, che estende il tempo di polimerizzazione a 30-40 minuti. Supporta sia l'asciugatura all'aria (1-2 ore) che la cottura in forno a tunnel (10 minuti), adattandosi perfettamente alla produzione continua di 8 ore.

Ottimizzazione della formulazione del materiale → L'utilizzo di polvere ultrafine a 800 mesh garantisce un flusso regolare attraverso setacci a 400 mesh, riducendo l'intasamento e gli sprechi; il controllo preciso del rapporto solido-liquido assicura uno spessore del film stabile di 2-3 µm.

Calcoli esaustivi:

✔ Riduzione del 20% degli sprechi di materiale

✔ Riduzione del 30% dei tempi di regolazione manuale

✔ Riduzione dei costi complessivi di oltre il 15%

Il feedback del signor Yuan:

La resa di stampa è migliorata e l'uniformità dello spessore della pellicola ha soddisfatto gli standard.

L'efficienza della linea di produzione è aumentata, consentendo una produzione continua di 8 ore senza alcun problema.

I costi complessivi sono stati ridotti, con risparmi di materiali e manodopera che hanno superato di gran lunga le aspettative.

Anche la vostra linea di produzione riscontra problemi simili?

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